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中国数控车床技术发展现状


        我国对数控车床的研究和开发始于20世纪70年代,经过多年的探索与发展,截止到2000年,结构简单的卧式数控车床已经较为广泛地在各大加工企业中使用,其特点是价格低廉、购置所需的费用较少,且能够完成车床加工的常规需求,且加工效率相对于人工较高,特别适用于批量生产中使用,因此受到了加工界的欢迎,目前仍有很多企业仍在使用这一机型。随着时代的进步,有2轴控制的斜床身数控车床及立式数控车床逐渐占据我国市场,相对于普通卧式数控车床而言,其加工能力、自动化程度更为强大,国产机型受到了用户的认可与购买,能够在机械加工上给我国加工企业以更大帮助。而更为先进的3轴以上的数控车床,因其技术复杂且售价较高,在我国的中小加工企业中的保有量较低,大企业所购置的3轴以上的数控车床也多以进口技术为主,其机型多为外资或合资企业所生产的成熟产品,国产机床对高端机床市场的占有率较低。近年来,我国针对中高端的数控车床市场也努力开发了新技术,如双主轴双刀架车削中心、车Y 轴功能的车削中心以及铣复合中心等新技术和新机型都纷纷研发成功并推向市场。

        智研咨询发布的《2016-2022年中国数控机床行业深度调研及市场前景预测报告》显示:中国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得高速发展,在一些关键技术方面也取得重大突破。2010年中国数控机床产量达到23.6万台,同比增长62.2%,中国可供市场的数控机床有1500种,几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。2014年中国数控机床产量达到39.1万台。2015年1-12月中国数控机床进口数量为18,584台,同比增长28.6%;2015年1-12月中国数控机床进口金额为3,005,540千美元,同比下降15.4%。
        尽管近年来通过不断努力,我国的数控车床技术取得很大的进步,但是与发达国家相比还存在着较大的差距,其主要表现在以下几方面:(1)由于我国的数控技术起步较晚,技术沉淀不足,导致可依靠的技术基础资源缺乏、专业技术人才较少、自主创新能力较弱。(2)由于加工能力和经济实力的限制,市场上所出售和使用的数控车床多以中低端机型为主,导致低端产品产能过剩,中高端产品市场占有率严重不足。(3)由于国产的中高端机床产量及销量较少,导致机床生产企业获得的市场回馈不足,这影响了我国高端机床的结构改良与技术进步,导致高端机床的产品质量及可靠程度仍存在一定的缺陷。(4)由于市场占有率及技术水平的制约,我国能够生产高端机床的大型企业及国际化企业严重缺乏,国有大型机床厂所拥有的技术仍较为落后,其发展方向及出路仍有待探索。
        我国现阶段所使用的先进车削技术主要包括以下几类:(1)超精密车削加工。主要包括精密车削、研磨以及镜面磨削等加工工艺,主要利用超精密车床以精细的加工手段完成微量车削,车削厚度仅为1 μm,通常用于加工球面、类球面等表面光洁度较高的零件。(2)高速切削加工技术。主要应用于产品的精加工工序,能够有效缩短产品的加工时间以提高生产效率。在加工的过程中可以保持刀具较低的温度和较浅的切削量,既延长了刀具的寿命也减少了材料的浪费,且高速车削能够获得更好的零件表面质量,能达到高效率与高品质共存的要求。(3)车削复合加工技术。车削复合加工技术以车床为主要的加工机构,除车削加工工具以外,还包括了辅助铣削加工工具等其他工具,能夠在完成车削加工的同时在轴类零件上完成沟槽及平面的加工,此种包含两类以上加工工序的复合加工技术具有高效、高精度的明显优势。
        可以看到我国数控车床既有成就也存在不足,数控车床技术以及数控机床技术的发展空间仍然很大,还需要生产厂家和使用者在技术及使用方式上多加探索,努力提高我国制造业的科技水平,为提高我国工业制造能力提供保障。


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